涡轮叶片三维检测

　 　   汽车工业经过100 多年的发展，已成为世界上规模最大、最重要的产业之一，产业链也已经相当的成熟。

　　一辆车从最初设计，到生产下线，需要众多细分行业的协作。其中每个行业的发展史，都值得我们去回顾。

　　下面这段汽车车身材料的发展史，一起来涨涨见识↓↓↓↓↓

　　1886年

　　德国人卡特•奔驰发明三轮汽车，几乎没有车身

　　20世纪

　　汽车车身多为木结构形式

　　1915年

　　福特的T型箱型轿车开始采用薄钢板冲压成型

　　1925年

　　文森卓•兰西亚发明承载式车身，由钢板冲压成型的金属结构件和大型覆盖件组成，并沿用至今

行业背景

汽车车身是一个形状复杂的空间薄壁壳体，现如今大部分汽车车身主要零部件均由钢板冲压、焊接而成，同时它又是内外饰、电器、动力、底盘的载体，因此对车身钣金件的工艺要求非常高。

同时，需要弯曲钣金件，以满足车身不同部位的弧度需求。但是由于薄钢板极易回弹，导致精度不易保证，最终会影响到整车的安装。

因此，如何快速获取车身钣金件与原有图纸数据的偏差值，为及时调整偏差提供精准数据支持，成为制造商极为重要的工作。而在这之前，就需要获取车身钣金件的精准数据！

传统检具定性分析 无法获取偏差值

传统的测量方法是将钣金件搬到检具上，然后使用塞规进行定性分析，如果塞规可以塞入对应孔位即为合格，不能塞入即为不合格，测量结果只能定性无法定量，且只能检测实现设定位置的偏差。

但是传统方法无法获取钣金件具体的偏差数值，且无法对整个钣金件做变形分析，这使得后期制造商无法精准的调整不合格的钣金件，极大的影响工作效率。

▲传统检具

三维扫描仪 快速获取精准偏差值 进行变形分析

杭州思看科技自主研发的全局式激光三维扫描仪AXE，能够克服传统检具的缺陷，方便快捷的获取钣金件精准的三维数据，然后跟原有数据进行比对，快速获得偏差值。还能对整个钣金件的变形趋势进行分析，快速生成直观报告，为后期制造商精准调整钣金件，提供强有力的数据支撑。

解决方案

杭州思看采用全局式激光三维扫描仪AXE检测汽车车身钣金件，双倍扫描面幅，减少一半标记点，大大提高了工作效率，精准获取钣金件三维数据，生成stl数据，与原有cad数据进行比对，准确获取钣金件面上每个点的具体偏差数值。

详细方案：

1.所需仪器及型号

全局式三维扫描仪AXE

▲全局式三维扫描仪AXE

2.扫描工作时间

贴标记点用时：3分钟

三维扫描用时：5分钟

检测报告用时：3分钟

扫描过程与结果

▲贴标记点

▲三维扫描

▲获得stl数据

▲原有CAD数据

▲比对获得偏差值

回顾小结

　　杭州思看科技自主研发的全局式激光三维扫描仪AXE，无须借助任何设备，即可完成中大型物体的高精度扫描，单机体积精度远超其他手持式三维扫描仪，双倍扫描面幅大大提升三维扫描速度。

　　精准获取车身钣金件三维数据，生成stl数据，与原有cad数据进行比对，快速获得钣金件面上每个点的具体偏差数值，方便制造商进行调整，提高工作效率，从而推进汽车制造行业发展。